Bagaimana Fleksibilitas Pabrik Digital Truck & Bus di Masa Depan? Hasil riset Fraunhofer IGCV dan MAN Truck & Bus menunjukkan sistem produksi fleksibel—memungkinkan truk dan bus listrik dan diesel dirakit di satu jalur produksi secara efisien dengan mengubah pabrik konvensional menjadi pabrik digital. Apakah Indonesia telah menerapkannya?
Penulis/editor: Rayendra L Toruan
mmINDUSTRI.co.id – Fraunhofer IGCV (sumber): Fraunhofer IGCV melakukan penelitian untuk memenuhi permintaan perusahaan MAN Truck & Bus.
Ketika truk listrik secara virtual keluar dari jalur perakitan maka pertanyaan: Bagaimana sistem produksi yang fleksibel dan adaptif mengubah industri kendaraan komersial di masa depan?
“Thank you for visiting mmindustri.co.id. Subscribe for the latest news and insight. Enter your email (Your email address will not be published)
Transformasi industri kendaraan niaga (komersial) global semakin dipercepat oleh empat megatren utama yang dikenal sebagai Connected, Autonomous, Shared, Electric (CASE).
Untuk menghadapi tuntutan pengurangan emisi karbon yang semakin ketat, kolaborasi antara Fraunhofer Institute for Casting, Composite, and Processing Technology IGCV dan perusahaanm MAN Truck & Bus menghasilkan pendekatan baru dalam proses produksi truk dan bus komersial.
Melalui proyek eTruckPro, para peneliti mengembangkan sistem produksi adaptif yang memungkinkan perakitan truk listrik dan konvensional dalam satu jalur produksi yang sama.
Pendekatan ini menjadi solusi penting bagi produsen kendaraan niaga yang menghadapi ketidakpastian permintaan truk Listrik—termasuk bagi perusahaan-perusahaan kendaraan komersial di Indonesia.
Alih-alih membangun pabrik baru yang mahal, produsen dapat mengoptimalkan lini produksi yang sudah ada atau telah beroperasi secara konvensional agar mampu merakit berbagai jenis kendaraan komersial dan kendaraan penumpang seperti mobil yang berlangsung secara fleksibel di pabrik konvensional yang diubah menjadi pabrik digital.
Dengan model pabrik digital, ratusan ribu skenario proses perakitan dapat disimulasikan untuk menentukan konfigurasi produksi yang paling efisien.
Teknologi simulasi 3D dan pemindaian laser juga memungkinkan para peneliti mengevaluasi tata letak stasiun kerja hingga ke detail proses perakitan.
Hasilnya, produsen dapat mengurangi biaya investasi sekaligus meningkatkan kemampuan produksi dalam menghadapi transisi menuju kendaraan listrik.
Jika Connected, Autonomous, Shared, Electric (CASE) diterjemahkan secara bebas artinya, Terhubung, Otonom, Berbagi, dan Listrik: ini adalah empat megatren tahun-tahun mendatang yang menurut studi pasar terbaru oleh Frost & Sullivan, mendorong transformasi industri transportasi komersial menuju keberlanjutan dan keselamatan yang lebih besar.
Pameran kendaraan komersial di Jakarta
Pada tahun 2030, setiap truk baru kedua dapat dilengkapi dengan teknologi penggerak yang lebih ramah lingkungan. Untuk memenuhi permintaan ini secara ekonomis berkelanjutan, produsen truk harus memikirkan kembali dan membuat proses perakitan mereka lebih fleksibel.
Tim ahli Fraunhofer IGCV telah menemukan solusi melalui proyek eTruckPro—para ilmuwan mengembangkan sistem produksi yang adaptif bersama dengan mitra industri dari sektor otomotif dan kendaraan komersial.
Dengan sistem baru ini memungkinkan perakitan truk listrik dan konvensional dapat dilakukan pada jalur produksi yang sama tanpa mengubah atau merombak total pabrik konvensional.
Industri kendaraan komersial berada di bawah tekanan: dengan target tahunan yang mengikat untuk sektor transportasi, undang-undang perlindungan iklim yang baru secara signifikan haus mampu mengurangi tingkat emisi yang diizinkan.
Tujuannya adalah supaya Jerman dapat mencapai netral iklim pada tahun 2045. Hingga saat itu, gas rumah kaca harus dikurangi secara bertahap.
Misalnya, pada tahun 2030, maksimal 85 juta ton CO2 boleh dikeluarkan dari jalan raya di Jerman – dibandingkan dengan 150 juta ton yang masih diizinkan pada tahun 2020. Pada tahun 2040, emisi CO2 hanya boleh mencapai 12 persen dari tingkat tahun 1990, yaitu 20 juta ton.
Batasan emisi yang ketat tersebut hanya dapat dipenuhi dengan dua cara: dengan bahan bakar alternatif (bahan bakar sintetis atau biofuel) atau melalui teknologi penggerak listrik (penyimpanan baterai atau sel bahan bakar berbasis hidrogen yang disebut e-truck).
Penggerak listrik saat ini merupakan jenis penggerak yang paling menonjol. Oleh karena itu, produsen kendaraan komersial harus menemukan solusi untuk memproduksi e-truck dengan cepat dan hemat biaya.
Akan tetapi, biaya tambahan komponen baru, terutama penyimpanan baterai atau sel bahan bakar, tidak boleh diperparah atau ditambah dengan peningkatan biaya produksi.
Tantangannya di sini adalah memanfaatkan solusi perakitan yang memungkinkan manufaktur yang hemat biaya.
Masih sulit untuk memprediksi bagaimana permintaan truk listrik berkembang di masa depan.
Kepala pusat pra-produksi di MAN Truck & Bus di Munich, Michael Neukam menjelaskan, “Peraturan CO2 adalah pendorong utamanya, tetapi tidak ada yang tahu berapa volume produksi akhir atau kapan tepatnya akan dibutuhkan.”
Tim Michael Neukam merencanakan setidaknya 60 persen truk pengiriman dan 40 persen truk jarak jauh akan bebas emisi pada tahun 2030.
Untuk dapat bereaksi secara fleksibel terhadap permintaan, MAN Truck & Bus memutuskan untuk melakukan hibridisasi lini produksi yang ada daripada membangun sistem perakitan yang sepenuhnya baru—tentu akan menambah investasi awal dan risiko yang tinggi.
Dua sistem terpisah hanya akan layak secara ekonomi jika volume produksi truk listrik mencapai tingkat yang sebanding dengan truk diesel segera setelah peluncuran pasar.
Selain itu, area perakitan, stasiun kerja, utilitas, peralatan, dan personel tidak perlu diduplikasi.
Di sisi lain, produksi bersama menghadirkan tantangan: Jalur perakitan harus dioperasikan seefektif mungkin dari segi biaya – terlepas dari apakah 5 atau 50 persen kendaraan yang diproduksi adalah truk listrik.
Bagi pelaku industri kendaraan komersial di Indonesia yang berpameran di Jakarta pada April 2026, pendekatan produksi fleksibel seperti penjelasan di atas dapat menjadi referensi penting.
Dengan meningkatnya perhatian terhadap kendaraan ramah lingkungan di Asia Tenggara, produsen lokal maupun global perlu mulai mempersiapkan lini produksi yang mampu menangani kendaraan listrik dan konvensional secara bersamaan.
Investasi pada digital factory, simulasi produksi, serta integrasi teknologi baterai akan menjadi faktor kunci untuk menjaga daya saing industri otomotif Indonesia di era elektrifikasi.
Indonesia berkomitmen mencapai Net Zero Emission (NZE) atau nol bersih emisi pada tahun 2060 atau lebih cepat, didukung transformasi ekonomi hijau.
Strategi utama mencakup pengembangan energi terbarukan (target 100 GW panel surya, geotermal), dekarbonisasi industri, serta rehabilitasi hutan dan lahan. Pajak karbon akan diterapkan untuk mengurangi emisi.
Lengkapi pemahaman kita tentang sistem produksi kendaraan komersial dengan membaca tulisan selanjutnya: Simulasi pabrik digital bantu industri kendaraan niaga kurangi biaya produksi. #SalamSobatmmINDUSTRI
This type of article is favored by our readers. Would your company willing to sponsor it? Kindly email us: business@mmindustri.co.id or fill this form
