Lepuh Kemasan Dikeluarkan dari Ruang Vakum, Kemasan tanpa Limbah

Apakah lepuh kemasan yang terbentuk saat proses produksi kemasan mengurangi kualitas produk? Bagaimana mengeluarkannya agar tidak menjadi limbah dalam bentuk gelombung?  

Penulis/editor: Marinus L Toruan

mmINDUSTRI.co.id – Romaco Noack (sumber): Dalam proses pembuatan kemasan yang menggunakan bahan baku seperti plastik, kartun, kertas, dan sebagainya maka proses produksi menghasilkan limbah yang bentuknya seperti gelembung.

Ibarat kulit manusia yang melepuh yang berbentuk gelembung. Demikian pula bahan baku atau raw materials yang ketika diproses menjadi kemasan bisa saja terjadi limbah yang menjadikan produk kemasan yang berupa lembaran menjadi cacat (kualitas). 

Jika terjadi  lepuh pada saat proses die-cutting  (bahan kemasan) maka lepuh itu harus dikeluarkan dengan die-cutter dari ruang vakum dan kemudian ditempatkan pada sabuk transfer ke pembuat karton dengan antar-jemput berbentuk korsel. 

Frasa die cutting adalah istilah luas yang berkaitan dengan printer label dan converter—yakni kemasan yang  berbentuk unik atau logo yang rumit. 

Operator yang memotong putus bahan kemasan pada umumnya memahami dasar-dasar pemotongan putus kemasan atau bahan cetakan agar sesuai dengan rancangan. 

Terbentuknya ruang vakum yang dihasilkan dalam proses venturi, dan untuk menghilangkan lepuh dari ruang   tidak diperlukan pompa vakum konvensional karena digantikan mesin monobloc. 

Selain mengurangi emisi kebisingan, mesin monobloc memiliki keuntungan bahwa radiasi panas yang dipancarkan secara signifikan di ruang bersih dan  harus didinginkan dalam operasi yang secara intensif membutuhkan energi. 

Terlebih lagi, cangkir hisap roda pengindeks hanya aktif saat lepuh dipindahkan. 

Ini berarti tidak ada udara yang masuk yang menimbulkan kesalahan sedangkaan konsumsi daya energi diminimalkan.

Ketertelusuran yang lebih baik dalam proses pengemasan primer

Mesin transfer Unity 600 yang baru dikembangkan menumpuk lepuh dari bawah dan memandunya dengan aman dari semua sisi, memastikan proses ultra-stabil yang lembut pada produk. 

Tumpukan blister kemudian ditempatkan satu di belakang yang lain dalam rantai ember pembuat karton dengan apa yang disebut pengangkut tumpukan. 

Hanya tumpukan lengkap yang ditransfer ke lini pembuat karton. Untuk pertama kalinya, kompensasi celah dalam proses dipetakan dalam perangkat lunak, sehingga lepuh yang baik tidak lagi harus ditahan. 

Hasilnya, magasin isi ulang blister manual dapat dibagikan. 

Solusi transfer yang sangat otomatis dari Romaco Noack ini juga memungkinkan pelacakan dan penelusuran kemasan blister yang mulus dari unit pemberian produk dan seterusnya.

Mesin Unity 600 buatan  Romaco Noack yang baru dikembangkan sesuai dengan prinsip: menghindari lebih baik daripada mengurangi dan menguragi lebih baik daripada kompensasi.  

Tujuan prinsip itu adalah agar secara dramatis mengurangi jejak karbon atau limbah pada lini pengemasan blister baik selama pembuatannya dan kemudian dalam pengoperasian atau penggunannya dalam proses selanjutnya. 

Oleh sebab itu, proses di lini ini dikirimkan dengan memonitor energi yang bertujuan untuk mengukur konsumsi daya dan udara, dan meminimalkan emisi karbon dioksida dalam mesin selama berlangsung proses produksi. 

Dengan siaga cerdas maka hal itu memungkinkan pengurangan beban dasar tanpa dampak negatif pada overall equipment effectiveness (OEE) atau  keefektifan peralatan secara keseluruhan berlangsung normal. 

OEE atau overall equipment effectiveness merupakan penerapan standar bahan baku untuk mengukur produktivitas  di manufaktur. 

Dengan penjelasan sederhana, OEE bertujuan untuk  mengidentifikasi persentase waktu produksi yang benar-benar produktif. Contohnya jika skor OEE 100 persen berarti pembuatan suku cadang bagus meski proses produksi cepat dan tanpa (waktu) berhhenti. 

Dalam bahasa OEE artinya 100 persen  Quality (good parts), 100 Performance (secepat mungkin), dan 100 persen Availability (tanpa stop time).

Mengukur OEE adalah praktik terbaik manufaktur. Dengan mengukur OEE dan kerugian yang mendasarinya, operator akan mendapatkan wawasan penting tentang cara meningkatkan proses manufaktur secara sistematis. 

OEE adalah satu-satunya metrik terbaik untuk mengidentifikasi kerugian, membandingkan kemajuan, dan meningkatkan produktivitas peralatan manufaktur yang dengan sendirinya menghindari pemborosan.

Contohnya komponen yang terbuat dari aluminium ASI yang dikurangi karbon dan wadah kaca akrilik daur ulang memberikan keseimbangan lingkungan yang lebih baik. 

Pelat pemanas berinsulasi dari stasiun pembentuk blister juga membatasi jumlah limbah panas di ruang pengemasan primer ber-AC. 

Dan pembuat karton mematuhi prinsip yang sama: 

Romaco mengandalkan proses Venturi yang lebih berkelanjutan untuk menghasilkan ruang hampa yang penting untuk pengambilan karton dan selebaran. 

Last but not least, garis blister menampilkan motor dengan pemulihan energi.

Inisiatif pengimbangan Romaco dilakukan bersama dengan Forliance—salah  satu mitra pengimbang yayasan “Aliansi untuk Pembangunan dan Iklim” – atas nama Kementerian Federal Jerman untuk Kerjasama Ekonomi dan Pembangunan Jerman.

Beragam aplikasi

Lini pengemasan blister Unity 600 dari Romaco Noack memenuhi semua persyaratan industri farmasi dan nutraceutical dalam hal fleksibilitas, kualitas, dan kinerja tinggi. 

Teknologi ini digunakan untuk kemasan utama produk padat seperti tablet, kapsul dan lonjong, dan juga cocok untuk pembuatan kemasan yang berkelanjutan seperti lepuh kertas. 

Lini yang sesuai dengan GMP ini meyakinkan dengan nilai OEE yang sangat baik–karena waktu pergantian yang singkat dan izin lini yang sangat baik.

Mesin blister Unity 600 dipamerkan pada gelaran  interpack yang berlangsung di Dusseldorf, Jerman pada 4 – 10 Mei 2023.

Simak video berjudul Stay excited! Blister Line Unity 600 from Romaco! Selengkapnya di https://www.youtube.com/watch?v=E2c_IQCX9LM