Operator mesin harus memerhatikan proses kerja meliputi gesekan, keausan, dan keselamatan mesin itu sendiri. Proses itu berlangsung baik bergantung pada proses finishing. Peningkatan kualitas pada permukaan dan akurasi dimensi benda kerja mengharuskan proses pengasahan dan finishing dilakukan dengan benar dan tepat agar penggunaan energi dan minyak lebih hemat. Para akhli mesin sedang berinovasi merancang RZ, Rpk, Rk, Rvkk, dan parameter agar permukaan asahan lebih sederhana.
Kualitas dan kinerja pembakaran mesin bergantung pada kualitas proses finishing. Mengapa harus menggunakan know-how dari produsen mesin dalam pengembangan mesin sedini mungkin? Penentuan pengasahan dan finishing sebagai indikator gesekan, keausan, dan keandalan mesin. Hasil pengembangan baru dalam produksi massal bergantung pada ide-ide dan inovasi yang dalam praktiknya terbukti andal dan ekonomis.
Semakin pendek rentang waktu antara fase pembangunan dan dimulainya proses produksi, mengharuskan produsen mesin bekerja lebih awal sebagai solusi untuk mengatasi tuntutan baru. Hal itu berlaku ketika menentukan kualitas finishing dengan terus meningkatkan pencapaian kualitas permukaan dan akurasi dimensi alat tersebut.
Para supplier yang menghadapi masalah mesin harus membawa upfront yang layak melalui uji coba yang layak, perkiraan biaya dan mitigasi risiko. Dengan demikian memungkinkan pelaksanaan yang tepat waktu dan implementasi yang bertanggung jawab dalam proses tersebut.
Perkembangan teknologi mesin saat ini menghadapi adanya tantangan baru pada proses pengasahan. Hal itu tampak dalam tren belakangan ini: mesin injeksi bensin dengan diameter pengeboran yang diperkecil, mengakibatkan tuntutan terhadap kualitas permukaan dan bahan menjadi tinggi. Dampak proses pencucian dan pengenceran pelumas dapat dikurangi.
Pengembang mesin harus mempetimbangkan fakta itu yang (terutama) dilakukanj oleh produsen otomotif yang ingin mengekspor kendaraan ke pasar non-Eropa. Tingkat pendinginan resirkulasi buangan gas yang tinggi dalam menyediakan permintaan kendaraan komersial dan mobil masa depan, yang bahkan mungkin berkembang pada mobil dengan pemakaian bahan kimia yang tidak sesuai dengan tapak yang lebih resisten.
Hasil optimal pengasahan sesuai gesekan
Yang dibutuhkan bukan hanya kuat, namun gesekan harus bekerja optimal pada silinder linear. Artinya, tidak hanya harus bergantung pada bahan finishing yang ideal. Akan tetapi, optimalisasi hasil pada perilaku gesekan diperlukan. Oleh karena persyaratan itu kompleks, banyak pendapat yang berbeda di kalangan pengguna sistem materi mengasah yang benar dan memadai.
Bentuk geometri mesin saat ini dan masa depan merupakan sebuah tantangan pada proses finishing. Kecenderungannya pun mengarah bukan hanya pada keringanan bobot—untuk mengurangi berat dari blok mesin—juga pengurangan ketebalan dinding komponen dan penyediaan bahan subtitusi, seperti cor besi dari alumunium.
Honbrille memungkinkan pengerjaan dalam keadaan alat terjepit
Selain membutuhkan tekanan yang lebih tinggi pada puncak silinder untuk meningkatkan pengetatan torsi pada sekrup—jika tanpa kompensasi keterlambatan perhitungan—akan mengakibatkan lemahnya bahan baku dan ketebalan dinding distorsi yang tipis jika terjadi keterlambatan yang tinggi dalam komponen.
Hal itu dapat menimbulkan masalah dalam perakitan kepala silinder. Seri ini telah membuktikan dirinya sebagai solusi dengan menggunakan apa yang disebut Honbrille, yang memungkinkan pengerjaan dalam keadaan alat yang terjepit. (lihat gambar 1).
Selain itu, karena risiko melenting dapat terjadi selama mesin dioperasikan, penanggulangannya dengan menggunakanlah Freiformhonen (tanpa Honbrille), dan alat pengasah adaptif, dengan pita individual strip atau strip pairs yang berfungsi sebagai pemberi jarak dan pemberi sudut masing-masing. Silinder distorsi pada motor yang sedang berjalan akan bergantung pada banyak faktor, yang bervariasi sesuai dengan kondisi operasi.
Proses kompensasi berdasarkan analisis manfaat yang tepat
Setiap silinder pada sebuah blok dapat berubah bentuk. Oleh karena itu, harus dikompensasikan satu-persatu. Apakah hasilnya meningkatkan pada waktu siklus, biaya peralatan, atau potensi pengurangan servis dibandingkan dengan pengasahan dengan penggunakan brille? Para akhli mesin masih mencari jawaban.
Saat terjadi kritis pada proses harus diperhatikan oleh poperator mesin. Selama pengecoran blok timbul fluktuasi yang tidak selaras pada inti pada inding atau dimensi keterlambatan melebihi distorsi piston. Oleh karena itu, yang diperlukan (pertama kali) adalah mengurangi tumpukan, terutama pada produksi massal dengan pemilihan material yang optimal dan pengukuran yang konstruktif pada desain dasarnya. Kemudian pengukuran ini dapat berguna untuk menilai apakah langkah tersebut sepadan dengan biaya produksi dan dapat diproduksi dalam jumlah besar.
Ventilasi atau lubang pertukaran gas mengurangi panduan pengasah
Tuntutan lain untuk bentuk adalah bentuk disain yang konstruktif (lihat gambar 2). Pengembang motor menyelesaikan masalah kehilangan energi dan/atau lebih berminyak dengan memberikan ventilasi atau lubang pertukaran energi. Hal itu akan mengurangi jumlah energi yang hilang, terutama pada lampiran satu sisi yang merupakan kepala alat pengasah. Kelayakan dari kemungkinan solusi bergantung pada kebebasan dalam menjalankan peralatan, yang dimulai dari ketepatan posisi dari kesamaan rantai produksi.
Sebagai terobosan pertama dalam tingkat pengasahan adalah Position and Angularity Technology of Honing (PATH) atau posisi mengasah pada peralatan yang kaku, yang rantai prosesnya dipersingkat. Pengeboran halus tidak diperlukan untuk proses seperti penjelasan berikut ini:
- Menurunkan biaya produksi walaupun dengan geometri yang sulit, karena sudah terintegrasi dalam proses Vorhon tersebut.
- Peralatan tersebut mengambil pengasah PATH dengan konsep kepala mengambang baru—mengambil posisi pengeboran yang tepat. Kesalahan yang harus dihindari adalah kesalahan dalam posisi sudut (terutama pada motor V dan M).
- PATH menyediakan pengerjaan kontur akhir, agar mudah melakukan operasi selanjutnya.
Mesin pengasah dan peralatan mengasah optimal dalam kerjasama
Tuntutan selanjutnya di masa depan adalah mengurangi outlet pengasahan. Konstruksi dengan motor V menghemat material dan mengurangi ukuran konstruksi. Bahan diproses kemudian digunakan untuk meningkatkan kualitas dari storage aisle (jalur penyimpanan) yang manfaat pertama disebabkan oleh peningkatan torsi.
Di sini diberikan inovasi lebih lanjut dalam sektor mesin dan alat. Berkat drive pengangkat mekanik baru dan pengendali baru MSU4—seri mesin VM, pengguna dapat membagi dua katup (spillways) pengasahan. Untuk solusi, hindari sama sekali jalur melengkung, yang akan tumpang tindih dengan struktur asahan (lihat gambar 3).
Ini menyediakan perspektif baru untuk produksi serial yang disebut mono blok. Dua stroke enginesyang bergantung pada prinsip desain mungkin akan lebih sulit dibandingkan dengan produksi empat stroke. Spesifikasi yang diminta antara lain:
- Honing spillway yang rendah
- Interupsi yang besar pada pengeboran
- Burr free sink slit
- Ketebalan dinding yang rendah
Peralatan pengasah tradisional dalam produksi dua stroke engine menjadi usang
Perintah atas mesin dapat membuat alat pengasah tradisional menjadi lebih sering usang. Satu pengasah yang diarahkan tersedia untuk perluasan yang konsentris dan kebundaran yang optimal pada lubang, tetapi pengasah itu akan tersangkut di dalam alat kerja dengan perintah yang besar. Untuk mengatasi kesalahan seperti itu lakukan aplikasi yang disebut shell tools. Fungsinya adalah untuk mengatur beberapa band atau menutupi pembawa board yang sama (lihat gambar4).
Mesin buatan tahun 60-an terdapat pengembangan awal dalam optimalisasi bentuk asahan dengan mesin Wankel Trochoid dengan ruangan kepala dalam alat tersebut. Hal itu bertujuan untuk menunjukan bahwa kualitas bentuk yang baik dapat dicapai dengan penggilingan dan grinding.
Masalah yang sebenarnya adalah keterandalan tapak—terutama dalam mengurangi gesekan dan keausan pelapis dan tidak memuaskan. Untuk mengatasi masalah seperti itu, pengguna harus memulai pekerjaan dari proses finishing. Hasil pertama pada permukaan yang dilapisi menunjukan bahwa konsumsi minyak berkurang dan meringankan kerentanan terhadap tekanan.
Metode ini tidak terbatas pada trochoid. Untuk mengurangi penggunaan bahan bakar, pelat samping dapat diproses pada rancangan finishing.
Tren kompak dengan tantangan paling besar pada mesin adalah pada bagian gasket kepala silinder. Alat-alat itu dapat menjalankan fungsi bahkan pada pengapian yang tinggi dan tetap menghadapi masalah untuk menghasilkan kualitas permukaan dan kerataan permukaan segel.
Grinding orbital membantu untuk melawan parasit
Pada umumnya, pemotongan geometris didefinisikan sebagai proses pengerjaan yang sering kali menyebabkan keausan yang tinggi pada silinder bor—disebut struktur bak untuk perbedaan yang tinggi pada kombinasi material yang berbeda—seperti pelapis cor besi dalam blok alumunium, dan pematangan produksi yang luas. Efek intervensi ini meningkat seiring dengan meningkatnya pemakaian mesin dan penumpulan. Hal ini dapat membantu mengasah pengamplasan orbital pendorong.
Keadaan itu berfungsi untuk menyediakan masa kerja pemotongan dan kualitas yang konsisten. Juga untuk menghindari masalah sulit pada material mesin. Struktur yang halus dan berbentuk silang akan meningkatkan koneksi ke gasket.
Pengolahan poros kompatibel melalui superfinishing
Ini adalah contoh lain yang berkaitan dengan pengerjaan poros eksternal. Pengguna menginginkan untuk menghilangkan semua bagian yang berputar untuk mengurangi gesekan. Keinginan itu mengarahkan peningkatan kinerja penggunaan beberapa proses sebelumnya yang dapat dipersingkat atau dapat dihilangkan sama sekali untuk mengurangi waktu siklus dan biaya. Kekuatan superfinishing tidak hanya berlaku pada peningkatan perilaku gesekan (lihat gambar 5).
Pengguna masih membutuhkan—terutama permukaan sehalus mungkin—dengan kecenderungan struktur yang lebih fungsional dan lebih kompleks. Pengasahan bagian dalam alur pembagian minyak dipertahankan di permukaan. Permukaan plat yang berkelanjutan selama lebih dari 20 tahun belakangan ini digunakan untuk meningkatkan hidrodinamika.
Manfaat ini tidak mudah direalisasikan karena kurangnya overflow di plunge pada finishing luar. Meningkatnya penggunaan system start-stop dalam kombinasi drive hibrida membutuhkan solusi seperti pada poros engkol dan poros keseimbangan. Kita sedang menunggu permukaan yang lebih sederhana Ra dan RZ, Rpk, Rk, Rvkk dan parameter lainnya yang sedang dirancang oleh para akhli mesin.
Perkembangan memungkinkan optimalisasi pada pengasahan dan finishing
Perkembangan yang berkelanjutan dalam bidang pengasahan dan finishing mengarahkan pada pendekatan optimalisasi yang menjanjikan, yang cocok untuk produksi massal. Hal ini merupakan perkembangan dari proses pengasahan, yang dapat menyeimbangkan keterlambatan pengeboran.
Perkembangan mesin dan alat saat ini memungkinkan untuk realisasi solusi yang konstruktif untuk konsep mesin ringan dan sebagai alternatif. Sebuah sumber pengalaman yang besar, juga pada industri automobile, untuk memenuhi tuntutan yang semakin meningkat untuk ketahanan aus, kekuatan, dan kelancaran.
Oleh karena itu, penting untuk mengembangkan ketepatan waktu pada proses finishing dalam perkembangan mesin, karena proses produksi, seperti halnya pengasahan dan finishing, menentukan kualitas dari rantai proses itu sendiri. (Dipl.-Min. Josef Schmid adalah pemimpin penelitian dan pengembangan mesin pada Nagel Maschinen-und Werkzeugfabrik GmbH. Informasi: Josef Schmid, Oberboihinger Str. 60, 72622 Nürtingen, Jerman. Informasi: Telepom . (0 70 22) 6 05-0, [email protected], www.nagel.com)
