TEKNIK PELET

Teknik Bawah Air yang Terbaik dan Efisien bagi Produser Polimer

0
11

Pelaku industri polimer dapat memilih salah satu teknik pelet dari 5 sistem: kawat bak air, kawat peluncuran air, permukaan mati-berpendingin udara, permukaan mati-lingkar air, dan teknik  bawah air —agar produksi bisa optimal dan irit investasi. Raymond Wong* Manajer Penjualan untuk Wilayah ASEAN Kreyenborg|BKG  menjelaskan penggunaan teknik pelet ketika mengikuti pameran INDOPRINT-INDOPACK-INDOPLAS 2012  yang diselenggarakan Messe Düsseldorf  Asia bekerja sama dengan PT Wahana Kemalaniaga Makmur (WAKENI).

Pasar polimer selalu berkembang konstan. Untuk itu, perusahaan Kreyenborg yang berdiri pada 1994 di Jerman itu, menciptakan sistem pelet yang selalu fleksibel dengan permintaan  pasar. Industri polimer menimbulkan banyak tuntutan yang dipenuhi dengan kombinasi tak terbatas dari pengisi dan aditif dalam berbagai persentase yang sering tidak sesuai dengan fasilitas peralatan pada manufaktur.

Advertisement

Selain memasok suku cadang untuk sistem teknik pellet—disebut teknik di bawah air  dan pengeringan—Kreyenborg  menawarkan alat industri piring seperti pisau pemotong yang cocok untuk termoplastik dan bahan sejenis lainnya.

Teknik pelet ditemukan pada tahun 1940-an, dan permintaan bidang polimer—aditif  dan pengisi yang berbeda—digunakan untuk mengubah sifat fisik dan kimia  polimer sesuai dengan tujuannya. Beragam jenis polimer baru masuk ke pasar. Penggunaan  mesin pun  makin meningkat dan teknik  pelet harus berfungsi untuk  semua jenis polimer sekaligus mengirit biaya.

Dua ketegori pelet

Pellet pertama kali ditemukan oleh Fred Mason Roddy tahun 1940. Rody dikenal sebagai seorang pemain dadu yang memasarkan 2 kategori utama sistem pelet yaitu Pelet Dingin dan Pelet Lumer :

Lima teknik pelet  menjadi favorit yang digunakan oleh para produsen polimer seperti berikut: 1) Pelet Bak Kawat Udara; 2) Pelet Peluncuran Bak Udara; 3) Pelet Lingkar Air; 4) Pelet Berpendingin Udara; dan 5) Pelet Bawah Air.

Tabel berikut menjelaskan kelebihan dan kekurangan tiap jenis teknik pelet :

Jenis Pelet Keuntungan Kekurangan
Kawat Bak Air
  • Biaya rendah
  • Mudah digunakan
  • Mudah dibersihkan
  • Terbatasnya Ukuran Pelet
  • Memerlukan Ketinggian
  • Sensitif terhadap variasi
  • Persyaratan ruang
Kawat Peluncuran Air
  • Pengawatan sendiri
  • Pendinginan bervariabel
  • Penempatan yang tinggi
  • Biaya Tinggi
  • Tinggi Pemeliharaan
  • Sulit untuk mengatur
  • Persyaratan ruang
Permukaan Mati – Berpendingin Udara
  • Desain Sederhana
  • Tidak Kontak dengan Air
  • Padat
  • Mudah Mengoperasikan
  • Terbatasnya Pendingin
  • Hasil yang Rendah
  • Pemeliharaan Tinggi
  • Debu Tingkat Tinggi
Permukaan Mati  Lingkar Air
  • Biaya rendah
  • Desain padat
  • Mendinginkan lebih baik
  • Terbatas untuk Olefin
  • Kisaran Aplikasi Terbatas
  • Miskin kinerja untuk panas tinggi dan bahan lengket
Pelet di bawah air
  • Mampu mengolah berbagai bahan
  • Waktu peralihan yang minimal
  • Biaya rendah energi
  • Personil yang dibutuhkan minimal
  • Rendahnya tingkat kebisingan
  • Ruang yang dibutuhkan minimum
  • Lingkungan yang bersih produksi
  • Hampir tidak ada sisa debu
  • Biaya Investasi Tinggi

Pelet dalam proses manufaktur

Sejak pelet pertama diperkenalkan dalam proses manufaktur, bentuknya tetap sama, yaitu berbentuk silindris (lihat Gambar 1.1).

Teknologi pelet bawah air menghasilkan pelet yang memiliki bentuk yang berbeda, yaitu bola (Gambar 1.2). Perubahan dalam bentuk pelet tidak direncanakan namun hal itu memiliki keunggulan yang lebih. Kenapa teknik pelet bawah air dapat berlangsung baik?

  • Diperlukan peralatan yang lebih besar untuk meletakkannya.
  • Kebutuhan polimer sangat besar sehingga persentase tambalan saat berada pada kisaran 80 sampai
  • 87% bergantung pada produk pengisian.
  • Bahan mulai lengket pada materi yang termoplastik.

Secara tidak langsung terjadi suatu manfaat lain yang dihasilkan bentuk pelet bulat dan perlengkapannya:

  • Pelet bulat mengalir lebih baik selama pengangkutan untuk menghilangkan penyumbatan.
  • Pelet bulat menghilangkan penjembatanan dalam loncatan dan tabung.
  • Pelet ini memiliki kepadatan masal lebih tinggi dibandingkan dengan pelet silinder.
  • Proses pembuatan pelet berbentuk bola menggunakan sistem pelet bawah air yang terbukti sangat sederhana dan mudah dioperasikan.
  • Akibatnya, waktu penurunan menurun pada proses manufaktur.
  • Desain peralatan dan teknologi memungkinkan untuk proses loop tertutup untuk dipertahankan dan kontaminasi eksternal dapat dihindari.
  • Hasil yang terjadi dalam lingkungan kerja cukup bersih.
  • Biaya berkurang karena proses produksi manufaktur sederhana.
  • Intervensi operasi kurang diperlukan.

Polimer dan pengisi

Kebanyakan sistem pelet dapat memproses hanya beberapa jenis polimer. Pemilihan peralatan yang benar sangat penting untuk memastikan bahwa proses berlangsung tanpa masalah. Sistem pelet bawah air mampu menjalankan hampir semua jenis polimer.

Daftar jenis polimer yang paling populer

Dalam kombinasi dengan polimer yang disebutkan di atas, pencampuran pengisi mengubah densitas dan viskositas bahan juga dapat menyebabkan kesulitan untuk sistem pelet konvensional. Pelet bawah air memecahkan masalah ini. Beberapa pengisi yang paling populer yang sedang digunakan seperti berikut:

Ruang manufaktur

Setiap lingkungan manufaktur, ruang selalu menjadi perhatian utama. Di mana menempatkan peralatan seperti mesin besar? Bagaimana lokasi peralatan mempengaruhi efisiensi alur kerja? Pertanyaan-pertanyaan tadi harus dijawab dengan menyediakan fasilitas manufaktur setiap kali dilakukan ekspansi usaha. Dengan sistem pelet bawah air, lokasi penghasil pelet jauh lebih fleksibel  karena: 3 komponen utama dengan sistem masing-masing 1) Penghasil pelet air kotak; 2) Sentrifugal pengering dan  sistem air; dan 3) Kabinet pengendali.

Menempatkan 3 komponen ini sederhana. Kotak air penghasil pelet cocok ditempatkan di akhir pembuangan. Ini adalah satu-satunya komponen yang memiliki lokasi yang tetap. Kabinet kontrol dibatasi dengan bentangan kabel agar kabinet kontrol dapat ditempatkan di mana saja. Pengering sentrifugal dan sistem air berdiri pada platform yang mudah ditemukan—di sebelah pembuangan atau pada platform terpisah yang bergantung pada alur kerja.

Sebuah contoh fleksibilitas ini ditunjukkan pada Gambar 1.3. Konfigurasi ini biasanya digunakan pada polimerisasi dengan ketersediaan beberapa tingkatan.

Gambar 1.3

Contoh lain sederhana ditunjukkan pada Gambar 1.4 dan & Gambar 1.5 yang dapat diterapkan dalam peracikan dan fasilitas yang disebut masterbatch.

Operasi, pemeliharaan dan proses

Biaya tenaga kerja, waktu penyusutan karena kesalahan manusia, kegagalan peralatan, penyalahgunaan bahan baku, dan waktu peralihan yang tinggi. Ini adalah beberapa ungkapan yang sering terdengar ketika perusahaan menggunakan mesin atau peralatan yang baru dibeli.

Baca juga :   Peran Machining Center yang Bekerja Produktif

Sehenarnya, kemajuan teknologi dan bantuan inovasi desain yang cerdas justru  mengurangi masalah-masalah di atas. Kita akan menciptakan lingkungan yang bebas dari rasa khawatir  yang berlebihan ketika mengoperasikan  suatu pabrik

Pada awalnya, urutan pelet bawah air dilakukan dengan menekan sebuah tombol. Semua  rangkaian yang diperlukan untuk mengubah katup by-pass air, polimer katup pengalir dan memulai dari penghasil pelet dilakukan melalui PLC. Tidak ada alat yang terdampar dari bak air, alat pun tidak pecah, debu pun  tidak ada  dalam proses air yang tidak stabil. Operator mesin bebas melihat ke beberapa operasi yang jauh lebih penting di kawasan pabrik.

Contoh-contoh berikut ini adalah inovasi—tentu saja merujuk pada berbagai produk buatan BKG yaitu: Pusat Pemotongan: sistem pelet pusat pemotong yang disesuaikan dengan 2 pilihan masing-masing • Pusat pemotong manual yang disesuaikan menggunakan roda tangan manual (Gambar 1.6); dan • Pusat pemotong otomatis yang disesuaikan menggunakan silinder hidrolik (Gambar 1.7).

Pilihan penyesuaian memungkinkan fleksibilitas yang lebih besar dalam pengolahan dan penghasil pelet tersebut. Pilihan roda tangan memungkinkan operator secara manual membuat penyesuaian menit (waktu) untuk tekanan hubungan pemotong terhadap pelat mati. Versi hidrolik akan meninggalkan sistem untuk membuat penyesuaian untuk operator yang akan mengurangi beban pada tenaga kerja. Kedua pilihan ini dioptimalkan untuk menghasilkan kehidupan yang lebih besar untuk pelat mati dan pisau pemotong.

BKG juga menghasilkan desain pusat pemotong yang dipatenkan (Gambar 1.8)—di mana letak pisau pemotong dipasang tegak lurus terhadap pelat mati. Hal ini memungkinkan untuk fleksibilitas pemrosesan yang lebih besar dalam hal keragaman material. Desain ini juga meningkatkan masa pakai pisau.

Pelat mati: Dalam setiap sistem pemeletan bawah air, pelat cetakan logam dapat dianggap sebagai jantung mesin—sebagai jumlah teknologi yang masuk ke dalam desain yang canggih. BKG menggunakan perangkat lunak FLUENT untuk melakukan simulasi dari setiap desain untuk memastikan bahwa distribusi suhu, tekanan dan kecepatan aliran yang optimal untuk setiap polimer yang akan diproses. Karena kombinasi yang tak terbatas polimer, aditif dan pengisi, BKG memastikan bahwa setiap pelat mati untuk setiap aplikasi sangat cocok sehingga tidak ada masalah yang melekat yang akan timbul selama produksi.

Pelat mati tidak bertahan selamanya. Permukaan pelat mati membutuhkan pengasahan ulang untuk memastikan permukaan pemotongan datar. Pekerjaan yang diperlukan untuk membongkar piring mati kadang-kadang dapat dianggap memakan waktu bagi pelanggan yang berpikir bahwa setiap detik dihitung.  BKG telah mengembangkan alat pelat mati yang digerinda secara online (Gambar 1.9).

Alat pengesahan lampiran  dengan mudah mengacaukan ke poros pusat pemotong. Sebuah program khusus sedang mengisi ke dalam PLC dan proses pengggerindaan dimulai. Penggerindaan ini hanya membutuhkan beberapa detik.

Setelah proses penggerindaan, lampiran penggerindaan dihapus dan pusat pemotong diganti untuk melanjutkan produksi lagi.

Sentrifugal pengering: Sebuah sistem pemeletan bawah air membutuhkan pengering sentrifugal (Gambar 1.10) untuk memisahkan campuran air dari pelet dan sekaligus mengeringkan pelet. Ketika saatnya tiba untuk perubahan tumpukan, operator harus  membersihkan pengering sentrifugal dan memeriksa pelet sebelah kiri-atas dari tumpukan sebelumnya. Akses mudah ke mesin pengering sangat penting.

Penghasil pelet bawah air BKG yang dilengkapi standar dengan 2 pintu besar untuk akses mudah. Hal ini memungkinkan operator untuk benar-benar bersih pengering dan meninggalkan tidak ada kontaminasi yang tidak diinginkan dalam mesin pengering.

Aplikasi khusus: Polimer dan aplikasi tertentu membutuhkan perhatian khusus. Namun, ini tidak menghalangi para perancang sistem penghasil pelet bawah air. Ada 2 aplikasi khusus utama yang layak disebut: 1) Kaca Serat Diisi Polimer, dan 2) PET CrystallCut ®

Serat kaca diisi polimer: Produk kaca serat diisi sangat kasar dan akan memakai bawah bagian mana pun. Hal ini dapat membuktikan menjadi sangat mahal karena bagian ini perlu diubah. BKG telah membuat perkuatan khusus untuk unit yang ada untuk mengakomodasi alat ini. Semua bagian ditandai dengan warna kuning yang keras untuk dapat bertahan dalam abrasivitas dari gelas diisi polimer. Hal ini memungkinkan untuk masa tahan yang lebih lama dari bagian-bagiannya (lihat gambar paling atas).

Semua bagian diproduksi dan dengan mudah dibongkar menurut bagian-bagian seperti pelat mati dan kotak air, dilengkapi sisipan yang dapat dengan mudah dilepas untuk penggantian. Hal itu membuat biaya perubahan bagian-bagian jauh lebih efektif.

PET CrystallCut ®

PET (Polyethylene terephthalate) adalah suatu polimer yang sangat populer digunakan karena fleksibilitas dalam hal aplikasi. Namun, faktanya tentang polimer adalah, polimer harus melalui proses kristalisasi. Dalam proses tradisional, PET yang dipelet didinginkan kemudian diangkut ke pengkristal dimana material dipanaskan lagi untuk proses kristalisasi yang  terjadi. Kemudian diangkut ke dalam mesin pengering yang membutuhkan banyak energi.

BKG telah mematenkan proses yang disebut Crystallcut ® yang menggunakan panas internal dari PET—dipelet untuk mengkristal PET—agar hemat biaya investasi dari pengkristal serta biaya energi yang digunakan untuk memanaskan kembali PET untuk proses kristalisasi.

Penjelasan di atas menguraikan tentang perbedaan alat-alat dan teknik pelet yang kita jumpai di pasar. Penjelasan ini lebih fokus pada fleksibilitas sistem pemeletan bawah laut di dalam perspektif yang berbeda. Dengan demikian para pelaku industri polimer  dapat memilih peralatan dan aplikasi teknik pelet yang sesuai untuk digunakan di lingkungan industrinya sendiri.

(* Raymond Wong adalah Manajer Pemasaran  Kreyenborg|BKG untuk wilayah ASEAN yang berkedudukan di Kuala Lumpur, Malaysia. Informasi: www.kreyenborg-group.com)

Incoming search terms:

Advertisement

Tulis Opini Anda