Metode Cetak Untuk Memproduksi Part-part Besar dari Material Karet

1
106

Dipl.Wirtsch.Ing. Stefan Herzinger

Untuk memproduksi part-part material karet yang besar sebaiknya menggunakan metode pencetakan dengan compression moulding dan transfer moulding. Alasannya adalah biaya dan kualitas. Produksi dengan metode ini biasanya memberi hasil yang lebih baik dibanding injection moulding.

Kopling kapal yang sangat elastis. masing – masing bagian sambungan Elastomer-logam ini telah diproduksi di percetakan besar: dengan metode Compression Moulding.

Apa metode produksi yang optimal untuk sebagian besar elastomer? Jawabannya tergantung pada beberapa kriteria di antaranya yang terkait dengan kualitas, misalnya, keakurasian ukuran, berat dan fungsi dari part yang diproduksi. Hal lainnya adalah biaya produksi. Karena itu, keputusan yang salah dalam produksi tidak hanya berakibat pada investasi yang tidak sesuai dengan kualitas mesin, tetapi juga kualitas mesin yang kurang sesuai, serta meningkatkan resiko penurunan kualitas dan meningkatnya biaya produksi.

Advertisement

Komponen yang terbuat dari elastomer besar dapat dikelompokkan sebagai berikut: komponen karet bervolume besar (volume sekitar 81 komponen), di permukaan bagian komponen karet, di  bagian yang terus berproduksi, di bagian karet yang berbentuk seperti ’bulu’ tempat keluar produksi, dan di stempel besar karet (diameter mulai dari 800mm). volume besar komponen karet berperan sebagai pemanas. Produksinya berlangsung pada mesin kompres. Contoh produknya adalah ban karet solid, blok penyangga dan kopling kapal. Bahan mentahnya dipanaskan terlebih dahulu lalu diletakkan pada alat-alat mesin tersebut (Gambar 1).

Gambar 1. Cetakan untuk bagian volume yang besar. Produk mentah dipanaskan terlebih dahulu.

Injeksi, kompatibilitas terbatas hanya untuk cetakan besar

Berbeda dengan metode kompresi (Compression Moulding, CM), produksi komponen besar dengan mesin injeksi sangat terbatas. Secara teknis tenyata tampak senyawa campuran antara karet dan logam yang besar. Terutama di bagian dari proses injection moulding ini menimbulkan masalah adhesi, karena  karet menggosok perekat dari permukaan logam dan pada bagian ini tidak terdapat perekat lagi. Masa puncak yang dicapai oleh bagian karet dan logam ini adalah pada proses kompresi. Contoh produknya adalah bantalan track dan katup pintu untuk keran air. Batasan keekonomisan metode injection moulding terdapat pada biaya investasinya yang terlalu mahal, dengan perbandingan biaya mesin kompresi yang kira-kira hanya sepertiganya. Selain itu, penggunaannya yang hanya sedikit pada pasar aplikasi perakitan mesin dan proses teknik.

(Transfer Moulding, TM). Metode ini dapat direalisasikan dengan volume injeksi yang besar dalam mentransfer ke pot mulai dari 100 liter atau lebih. ’Semprotan’ terjadi karena terlalu banyak yang keluar dalam waktu yang singkat dan diikuti dengan sedikitnya penahan tekanan. Katup diawasi sepenuhnya dengan reproduksi dengan tingkat toleransi yang sangat ketat.

Gambar 2. Cetakan dengan delapan tingkat untuk pembuatan plat. bagian ini akan dimasukkan dalam tahap kedua produksi.

Lalu pada bagian permukaan yang besar, contohnya plat silikon atau karet busa, bagian di mana kemudian akan menekan keluar, dibuatlah metode CM untuk penerapannya. Pelat diproduksi dengan metode kompresi. Metode ini memungkinkan vulkanisasi homogen yang absolut, dengan stabilitas dimensi terbaik dan kualitas permukaan yang tinggi. Keistimewaannya adalah  produksi bagian ini berasal dari perluasan elastomer: bila anda membuka alat untuk meningkatkan volume produk ini sampai 200%. Dengan begitu busa elastomer tidak menekan alat dan dengan demikian hancur dengan sendirinya, proses ini harus pada kecepatan pembukaan cetakan lebih dari 500 mm/detik.

Pesawat – paralel sangat dibutuhkan dalam bagian yang bersambung

Pegangan tangan untuk eskalator adalah contoh dari produksi dari produk yang bersambung. Pegangan tangan tersebut dirakit dan kemudian dicetak dengan mesin pencetak dan divulkanisir sepotong demi sepotong. Supaya ’transisi’-nya tetap tidak terlihat, mesin cetak juga harus terkunci dibawah tekanan penuh dan sangat datar dan paralel. Untuk produk yang canggih, mesin cetak harus disetel dengan kedataran 0,2 mm dan paralel 5 m. Dengan pelat pemanas khusus memungkinkan wilayah input yang mendingin. Supaya benar-benar terpisah antara yang sudah divulkanisisasi dan yang belum divulkanisasi.

Produksi dengan penyumbat yang bebas partikel lebih ekonomis daripada injection moulding

Contoh jenis produksi dari komponen yang terbuat dari karet adalah penyumbat untuk tutup alat-alat farmasi (Gambar 3). Bagian ini merupakan alasan utama mengapa tidak menggunakan metode injection moulding, karena dalam bidang farmasi tidak mungkin melakukan produksi material karet bebas partikel. Untuk penyumbat alat-alat farmasi terdapat lebih dari 0,3 μm kotoran. Partikel mikro seperti ini seharusnya dihindari oleh produk-produk seperti obat kulit dan diminimalisir. Oleh karena itu ditawarkanlah metode compression moulding. Untuk produksi penyumbat, metode CM lebih ekonomis daripada metode injection moulding, karena mesin cetaknya dapat mencetak lebih banyak dalam sekali produksi.

Baca juga :   Hidup Sehat itu Mudah, Begini Caranya
Gambar 3. mesin cetak hampa udara untuk alat-alat farmasi. akan divulkanisasi, dan akhirnya dimasukan. Dijamin bebas partikel.

Penampang melintang atau O-Rings yang besar diproduksi secara khusus dengan metode  Compression Moulding (CM). Supaya mencapai kualitas yang optimal, produksi produk mentah harus dibuat sedekat mungkin dengan produk akhir. Oleh karena itu dalam produksi harus ditambahkan kabel ekstrusi sebagai produk mentahan. dalam design sebenarnya hampir tidah memerlukan alur horisontal. Salah sambung atau  kesalahan semacamnya dapat dihindari dan kualitas terjamin. Pekejaan mencetak ini sangat sulit untuk di otomatiskan. berdasarkan alasan ini egronomi merupakan hal yang sangat penting. Penting, tidak hanya tingkat operasi yang standar, melainkan juga aksesibilitas yang bagus terhadap alat-alat.

Pekerjaan pada tekanan yang sedemikian sangat sulit untuk dibuat menjadi otomatis. Untuk itulah ergonomis menjadi faktor kunci di dalamnya. Karena untuk produksi O-Rings besar hampir harus menggunakan alat pembulat khusus, dengan mempertimbangkan alasan ergonomis, maka digunakanlah panel pemanas dan plat penggeser. Alat cetak pada aplikasi ini dibuat hampir sama seperti alat cetak hampa udara, untuk  menghindari gelembung udara dalam penyegelannya.(Gambar 4).

Gambar 4. untuk memproduksi O-Rings besar, cetakan produk yang belum selesai harus sedekat mungkin sama dengan hasil akhirnya.

Menghindari gembung-gelembung udara dan kontaminasi dengan ruang hampa udara.

Terutama dalam produksi dengan segel besar dan terbuat dari karet, sistem dengan ruang hampa udara memiliki keuntungan yang besar. Alasannya adalah bagian geometri yang semakin kompleks. Sebuah ruang hampa udara idealnya bukan hanya mencegah kantung-kantung udara tetapi juga mencegah masuknya partikel debu selama proses pengepressan. juga pergantian udara terjadi bukan dalam tekanan atmosfer, melainkan dalam kondisi hampa udara, dan itu jelas lebih efektif. Kualitas komponen karet juga meningkat secara signifikan.

Jenis, ukuran, berat dan kualitas produk menentukan proses akhir. Di samping kriteria kualitas, pertimbangan ekonomi dalam memutuskan metode yang akan dipilih.berdasarkan pengalaman puluhan tahun produsen mesin dapat memberikan rekomendasi yang jelas sebelum melakukan keputusan investasi. Yang penting adalah, menanyakan berbagai macam pemasok mesin yang menggunakan metode yang berbeda dan tidak hanya produsen mesin dari mesin injeksi saja. Apa yang disukai dengan hanya melihat sepintas, kualitas dan produktifitas harus menjadi hal yang utama. (MM)

Bagian-Elastomer-Logam

Campuran antara Kekakuan dan Elastisitas

Karakteristik dari kopling dengan tingkat elastisitas yang tinggi adalah desain yang tersegmentasi.

Kopling dengan tingkat elastisitas yang tinggi diproduksi dari senyawa campuran elastomer dan logam, sebagaimana yang ditunjukan oleh kopling dan gearbox Vulkan, Herne(sebuah kota di Jerman), dengan seri Ratonya. Kopling Rato-S merupakan kopling karet torsional, radial, aksial, dan dengan sudut perpindahan dari mesin yang tersambung. Transfer torsi pada kopling dijamin oleh dorongan elemen diklaim. Kekakuan torsional dan redaman disesuaikan dengan respon torsi masing-masing drive. Kisaran torsi antara 12,5 – 800 kNm.  Kopling umum pada dasarnya terdiri dari bagian elastis yang berputar, bagian membran, dan segmen-segmen. Bagian elastis ini terdiri dari unsur-unsur elastomer, yang berada dalam satu atau lebih baris pada berbagai ukuran dan kekuan. Elemen-elemen yang elastis ini dibagi menjadi beberapa segmen. Alasan segmentasi, dan multi barisan,  ini adalah agar ada pengaturan ventilasi yang baik dan pendingingan elemen.  Penggunaan sambungan dengan tingkat elastisitas yang tinggi adalah pada kopling kapal dan drive bantuan, PTO dan PTI, kereta api, dan industri seperti industri mesin dan generator.

Dipl.Wirtsch.Ing.Stefan Herzinger adalah CEO dari perusahaan Wickert, sebuah perusahaan perakitan mesin di Jerman.

 

 

Incoming search terms:

Advertisement

1 KOMENTAR

Tulis Opini Anda